Измельчительно-сушильные установки (ИСУ) применяются для производства сухих строительных материалов, таких как песок, доломит, слюда и т.п. Технологический процесс заключается в дроблении сырья, просушивании и разделении (сепарации) на несколько фракций. ООО "Бриз" предлагает решение по полной автоматизации ИСУ.


Описание технологического процесса

Сушка материала происходит в установке за счет подачи в нее теплоносителя от горелки. В качестве топлива при работе измельчительной сушильной установки используется природный газ.

После дробилок сырой материал попадается в ИСУ с помощью шнеквого питателя в питающий бункер, затем проходит через систему циклон-бункеров и пылеуловителя, где происходит разделение фракций. Пылевидные частицы мелкой фракции улавливаются в рукавном фильтре ФРИ-32.

Неподнятый материал возвращается на повторное измельчение отдельным скребковым конвейером.

Готовый материал из циклон-бункеров посредством шлюзовых питателей поступает в скребковые конвейеры, далее на склад готовой продукции.

Вентилятор дымососа предназначен для обеспечения необходимого потока материала в продуктопроводах линии. Скорость вращения двигателя вентилятора регулируется частотным преобразователем.

Компрессор осуществляет импульсную продувку рукавного фильтра.



Структура автоматизированной системы управления ИСУ

Решение по автоматизации ИСУ подразумевает разработку системы управления, установку измерительных датчиков, установку силовых шкафов, шкафов управления и организацию единого оперативно-диспетчерского пункта в новом пультовом помещении рабочего здания.

Структура системы управления трехуровневая.

Нижний уровень: датчики температуры, разрежения, уровня заполнения бункеров, преобразователи частоты;

Средний уровень: контроллер Mitsubishi FX3U, поддерживающий интерфейсы RS-485 и Ethernet;

Верхний уровень: компьютер АРМ оператора. Основой взаимодействия оператора с системой управления является SCADA-интерфейс.


При такой структуре обеспечиваются следующие возможности:

  • передача всей информации о текущем состоянии с мест контроля на компьютер в режиме реального времени и вывод ее на экран;
  • передача на диспетчерский пункт сигнализации о включении /выключении конвейеров и норий, сигналов  аварии;
  • управление установленным оборудованием непосредственно с диспетчерского пульта, в т.ч. включение /выключение электродвигателей, изменение скорости вращения двигателей и т.д.
  • автоматическое поддержание температуры и разрежения на заданном уровне (ПИД-регуляторы);
  • ведение архивов технологических параметров и журналов работы АСУ ТП, действий оператора;
  • система имеет возможность дополнительно конфигурироваться, изменяться и расширяться, в соответствии с изменяющимися задачами и проблемами, зачастую возникающими в условиях современного производства.

Режимы управления

Предусмотрено дистанционное и местное автоматизированное управление электрооборудованием установки.

Местное управление осуществляется с кнопок на двери шкафа автоматики. При этом возможно как ручное управление отдельными механизмами, так и запуск автоматической работы всей установки ИСУ. Выбор режима работы установки осуществляется переключателем ИСУ: РУЧНОЕ/АВТО.

Штатная работа ИСУ ведется в автоматическом режиме, когда управление устройствами ИСУ осуществляется контроллером по заданному в ТЗ алгоритму. В случае перевода отдельного механизма в ручной режим работы на него перестают действовать технологические блокировки.

Дистанционное управление осуществляется из операторской с экрана компьютера, на котором изображена мнемосхема ИСУ с отображением параметров процесса и состоянием механизмов.

Ручное управление отдельными механизмами осуществляется так: выбирается мышкой нужный механизм, и затем в появившемся окне выбирается команда этому механизму (пуск/стоп), а так же выбор режима работы данного отдельного механизма – ручной/автоматический.
Запуск/останов автоматической работы всей установки будет происходить после нажатия на экране соответствующих кнопок.
Задаваемые параметры (температура, давление), которые должны автоматически поддерживаться системой,  задаются так же на экране. Ведется архивирование параметров в виде трендов глубиной 30 суток.

При возникновении аварийных ситуаций на экран будет выведено сообщение, которое также будет занесено с фиксацией даты и времени события в журнал работы.